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在氫燃料電池的電堆中，電極上氫的氧化反應和氧的還原反應過程主要受催化劑控制。催化劑是影響氫燃料電池活化極化的主要因素，被視為氫燃料電池的關鍵材料，決定著氫燃料電池汽車的整車性能和使用經濟性。催化劑選用需要考慮工作條件下的耐高溫和抗腐蝕問題，常用的是擔載型催化劑Pt/C（Pt納米顆粒分散到碳粉載體上），但是Pt/C隨著使用時間的延長存在Pt顆粒溶解、遷移、團聚現象，活性比表面積降低，難以滿足碳載體的負載強度要求。Pt是貴金屬，從商業化的角度看不宜繼續作為常用催化劑成分，為了提高性能、減少用量，一般采取小粒徑的Pt納米化分散制備技術。然而，納米Pt顆粒表面自由能高，碳載體與Pt納米粒子之間是弱的物理相互作用；小粒徑Pt顆粒會擺脫載體的束縛，遷移到較大的顆粒上被兼并而消失，大顆粒得以生存并繼續增長；小粒徑Pt顆粒更易發生氧化反應，以鉑離子的形式擴散到大粒徑鉑顆粒表面而沉積，進而導致團聚。

為此，人們研制出了Pt與過渡金屬合金催化劑、Pt核殼催化劑、Pt單原子層催化劑，這些催化劑最顯著的變化是利用了Pt納米顆粒在幾何空間分布上的調整來減少Pt用量、提高Pt利用率，提高了質量比活性、面積比活性，增強了抗Pt溶解能力。通過碳載體摻雜氮、氧、硼等雜質原子，增強Pt顆粒與多種過渡金屬（如Co、Ni、Mn、Fe、Cu等）的表面附著力，在提升耐久性的同時也利于增強含Pt催化劑的抗遷移及團聚能力。

為了進一步減少Pt用量，無Pt的單/多層過渡金屬氧化物催化劑、納米單/雙金屬催化劑、碳基可控摻雜原子催化劑、M-N-C納米催化劑、石墨烯負載多相催化劑、納米金屬多孔框架催化劑等成為領域研究熱點；但這些新型催化劑在氫燃料電池實際工況下的綜合性能，如穩定性、耐腐蝕性、氧還原反應催化活性、質量比活性、面積比活性等，還需要繼續驗證。美國3M公司基于超薄層薄膜催化技術研制的Pt/Ir(Ta)催化劑，已實現在陰極、陽極平均低至0.09mg/cm2的鉑用量，催化功率密度達到9.4kW/g（150kPa反應氣壓）、11.6kW/g（250kPa反應氣壓）。德國大眾汽車集團牽頭研制的PtCo/高表面積碳（HSC）也取得重要進展，催化功率密度、散熱能力均超過了美國能源部制定的規劃目標值（2016—2020年）。后續，減少鉑基催化劑用量、提高功率密度（催化活性）及基于此目標的MEA優化制備，仍是降低氫燃料電池系統商用成本的重要途徑。

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